Adapterplatte - Teil 1

Heute konnten wir die mit Wasserstrahl geschnittenen Platten für den Adapter abholen. Der benötigte Abstand ist durch 3 Platten zusammen gesetzt:

Wir wagen jetzt erst einmal den Versuch das Getriebe selbst zu justieren. Mit einem 3kW Netzteil können wir den Motor auch schön auf höchste Drehzal bringen um nach Laufruhe zu zentrieren. Wenn es gänzlich daneben geht, haben wir nur die quadratische Platte in Sand gesetzt.

aktives BMS

Heute habe ich eine komplette Platine bestückt und gelötet, die nun auf Herz und Nieren getestet werden kann. Im großen und ganzen wird das endgültige Design bis auf kleine Abänderungen so werden:

Unter dem großen Kühlkörper befindet sich der Mikrocontroller, der das Management übernimmt. Ein zusätzliches Mastergerät sammelt dann alle Zelldaten und macht Berechnungen zu Energieinhalt, restliche Reichweite bei momentaner Fahrweise, Batteriezustände etc. und gibt gegebenfalls Fehlermeldungen aus.
Auf einem Display (14,5cm Diagonale) mit Touchscreen in der Mittelkonsole ist dann alles abrufbar.

Wellenadapter

Wir warten nun schon länger, dass unser Wellenadapter gefertigt wird. Leider ist der Metallbetrieb ziemlich ausgelastet und findet zur Zeit kein Fenster für uns. Das kann also noch dauern...

So soll das Stück werden:

Wir haben uns nun dafür entschieden die Adapterplatte selbst herstellen. Die Aluplatten für den Adapter sind bestellt, doch ohne das Wellenstück können wir nicht anfangen.

Geplant ist, dass das Getriebe auf den Motor mittels Schraubklemmen an den Adapterplattenrohling gespannt und bei laufendem Motor getestet wird. Wir hoffen durch die Laufruhe des Getriebes die richtige Ausrichtung erhören zu können. Ist die Position gefunden werden die Bohrungen angekörnt und die Kontur angerissen.

Ladeelektronik/BMS - Stecker und Allgemein

Jede der Batterien wird einzeln geladen und überwacht. Die Zellen werden "top balanced", bis zur max. Ladespannung geladen.
Die galvanisch voneinander getrennten Ladeelektroniken sitzen außerhalb der Batterieboxen. Es werden Ladekabel und Temperatursensorkabel für jede einzelne Batterie benötigt. Bei einem Umbau/Ausbau sollte alles möglichst komfortabel entkabelt werden können. Wir haben uns für ein modulares Steckersystem der Firma ODU entschieden.

Ein Stecker für 10 Batterien. Links und rechts außen sitzen Temperatursensorenpins, mittig Ladepins über 20A.

Die Elektronik kommuniziert und agiert über einen Bus, übermittelt alle wichtigen Daten, die auch im Auto abgerufen werden können.
Zellen altern und driften mit den Jahren auseinander, bekommen unterschiedliche Kapazitäten auch weil die Zellen unterschiedliche Temperaturen erfahren werden. Bei einer fehlerhaften Zelle muss eine neue Austauschzelle eingebaut werden, die bessere Werte haben wird als beispielsweise 5 Jahre ältere Zellen. Die schlechteste Zelle bestimmt Reichweite und Performance.

Das aktive BMS gleicht Unterschiede der Zellen wärend der Fahrt aus. Bessere Zellen geben ihre Energie an die schächeren Zellen ab. Es besteht auch die Möglichkeit Zellen unterschiedlicher Kapazität (z.B. CALB130Ah und 180Ah) zu verbauen um den meistens doch dürftigen Platz im Auto besser nutzen zu können. Die 130Ah Zellen werden früher entladen sein. Durch Umverteilung der Energie von den 180Ah Zellen auf die 130Ah ist eine höhere Reichweite möglich als bei einer Nutzung von ausschließlich 130Ah Zellen.